実績

VANZO Consulting Firmでは、生産統制（納期・仕掛・進捗管理）を軸に、
工場のリードタイム短縮・利益率改善・生産性向上を実現してきました。
以下は守秘義務に配慮し、企業名を伏せた実績例です。 

実績①：リードタイム短縮

（45日 → 15日） 

課題 

• 工程間に仕掛品が滞留し、納期遅れが慢性化
• まとめ生産が優先され、進捗が見えない状態
• 現場は止めることを恐れ、先行投入を続けていた

実施内容 

• 管理工程（ボトルネック工程）を明確化
• 生産計画を「効率」ではなく「流れ優先」に再設計
• 工程間の仕掛置き場・運搬ルールを整備
• スケジュールに基づく納期回答と進捗管理を運用定着

成果 

•  リードタイム：45日 → 15日へ短縮
•  仕掛品滞留の大幅削減
•  納期遵守率の向上 

実績②：ボトルネック工程の最大活用による利益率改善 

課題 

• 全工程の効率を追うことで、仕掛が増大
• 結果として納期遅れ・残業増・利益率低下が発生

実施内容 

• 制約工程（ボトルネック）を特定し、管理工程として集中管理
• 投入量を制御し、工程全体を「流れ」で整流化
• ボトルネック工程の稼働を最大化する段取り・運用改善

成果 

• ボトルネックの稼働率向上
•  生産フローの安定化
•  利益率の大幅改善 

実績③：ロボット化による生産量3倍化 

課題 

• 人手作業中心で生産量が頭打ち
• 作業者依存が強く、品質・生産性が安定しない

実施内容 

• 工程分析に基づき、自動化対象工程を選定
• ロボット導入に合わせて工程設計・作業標準を再構築
• 生産計画と人員配置を最適化

成果 

• 生産量：約3倍
• 作業負荷の低減
• 生産の安定化 

実績④：DBR（ドラム・バッファ・ロープ）生産の実現 

課題 

• 各工程が効率優先で動き、全体最適が崩れていた
• 仕掛が増え、優先順位が現場で判断できない

実施内容 

• 制約工程を「ドラム」として生産を統制
• バッファ管理により納期遅れを予防
• 投入をロープで制御し、仕掛を適正化

成果 

• 工程全体の流れが安定
• 仕掛の増大を防止
• 納期管理の精度向上 

実績⑤：アナログ×デジタル融合による生産統制 

課題 

• システムはあるが現場が使いこなせず、結局「成り行き管理」
• 進捗が見えず、間に合うかどうかが感覚頼り

実施内容 

• 現場が使える「アナログ管理」を整理（見える化、ルール化）
• デジタル管理（スプレッドシート）と統合し、進捗を即時共有
• 現場・営業・管理の情報連携を強化

成果 

• 生産進捗が可視化
• 営業の納期回答精度向上
• 工場全体の統制力が向上 

実績⑥：スプレッドシートを活用した簡易生産管理ツールの構築 

課題 

• 高額な生産管理システム導入は現実的でない
• 既存システムが現場に定着しない

実施内容 

• スプレッドシートを活用し、安価で実用的な管理ツールを構築
• スケジュール作成、進捗管理、納期回答の仕組みを実装
• 現場運用に合わせた改善・定着支援を実施

成果 

• 低コストで「使える仕組み」を実現
• 導入後も運用が続く管理体制を構築
• 納期回答と進捗管理が安定 

実績⑦：TOC社内研修（現場と管理職の意識改革） 

内容 

TOC（制約理論）の考え方を基礎から伝え、
 「効率」ではなく「流れ」で工場を改善する視点を社内に定着させます。 

研修テーマ例 

• ボトルネックとは何か
• 仕掛が増える本当の原因
• DBRによる統制の考え方
• 現場改善を利益とキャッシュに繋げる方法

成果 

• 管理職・現場の共通言語化
• 改善活動の方向性が統一
•  改善のスピードが加速 

VANZO Consulting Firmが大切にしていること 

工場改革は「部分最適」ではなく「全体最適」です。
 現場の努力を成果に変えるために、
 生産統制の仕組みを作り、運用定着まで伴走します。 

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